Digitalización e impresoras 3D para la fábrica del futuro

Volkswagen Navarra, Industrial Excellence Award 2014

11/11/2014

Industrial Excellence Award 2014

La planta de Volkswagen en Navarra se alza con el Industrial Excellence Award 2014 / Foto: Edu Ferrer

La planta de Volkswagen en Navarra se ha hecho con el Industrial Excellence Award 2014, un premio por el que compiten las mejores fábricas europeas, imponiéndose a otras finalistas como la planta de L’Oréal en Rambouillet (Francia), la de MDC en Kölleda (Alemania) o la de ABB en Turgi (Suiza).

El jurado ha valorado especialmente la apuesta de la fábrica del Polo en Pamplona por la innovación, con mención especial a la automatización de procesos gracias al uso de tecnologías como el "ojo de halcón" y de métodos de operaciones rompedores como los kanbanyokes (fusión de los conceptos kanban y pokayoke); por la internacionalización, ya que la planta destina a la exportación el 91% de los coches que fabrica; y por la comunicación y transparencia con la que ha puesto en práctica sus objetivos estratégicos.

Es la segunda vez que la ganadora del premio español, que concede la Cátedra CELSA de Competitividad en Manufacturación del IESE, se alza con este prestigioso galardón europeo, que desde 1995 conceden las principales escuelas de negocio del continente: INSEAD (Francia), WHU (Alemania), RSM (Benelux), Cambridge (Reino Unido), Koç (Turquía) e IESE (España). Ocurrió antes con John Deere Ibérica, ganadora española y europea en la edición 2011 de estos premios.


La fábrica del futuro

Frederic Sabrià, profesor del IESE y titular de la Cátedra Celsa de Competitividad en Manufacturación, condujo el acto de entrega del galardón en el IESE de Barcelona y fue el encargado también de moderar el panel de discusión sobre El futuro del manufacturing. En su intervención, apuntó algunas de las tendencias globales que están modelando los sistemas de fabricación en el mundo, a saber:

  • ciclos de producción más cortos;
  • proliferación de productos;
  • comercio electrónico y pedidos online;
  • globalización, y
  • penetración digital.

Sabrià también destacó dos desarrollos clave a corto y medio plazo: la digitalización de la cadena de suministro y la fabricación aditiva (additive manufaturing).


Digitalización de la cadena de suministro

La interconexión y la intercomunicación entre distintos equipos y sistemas está alterando de forma notable e irreversible los flujos y procesos de la cadena de aprovisionamiento. Hasta tal punto, que se habla ya de Industria 4.0 y de fábricas inteligentes.

La confluencia de la conectividad total con otros desarrollos como el cloud computing (que permite la centralización y el almacenamiento de datos en la nube), el cheap computing y el big data (que permiten procesar de manera sistemática y masiva todos estos datos) o el Internet of Everything (IoE) en el ámbito industrial están traduciéndose ya en nuevas formas de organización industrial y en nuevos procesos de fabricación.

A título de ejemplo, el profesor Sabrià citó el caso de la cadena de pronto moda Shana, que antes de lanzar una nueva prenda analiza la respuesta de sus fans en Facebook ante la fotografía de un prototipo. Y no lo fabrica si en unos pocos minutos no recibe un determinado número de likes en las redes sociales.

Aunque existen aplicaciones mucho más sofisticadas y complejas de la llamada Internet Industrial, este sencillo ejemplo ilustra hasta qué punto la combinación de todas estas tecnologías puede transformar radicalmente la forma en que se organiza y se lleva a cabo la producción.


Fabricación aditiva

El segundo desarrollo llamado a revolucionar la producción de manufacturas es la fabricación aditiva (additive manufacturing), término con el que se conoce la producción basada en la adición de piezas construidas gracias al uso industrial de impresoras 3D.

Víctor Paluzíe, director general de Rapid Manufacturing Systems (RMS), explicó las principales ventajas de la impresión en 3D, que a nivel industrial se está utilizando tanto para la fabricación directa como para la creación de prototipos. Entre otras, la posibilidad de acortar el tiempo de desarrollo de nuevos productos, la libertad de diseño (permite una complejidad mucho mayor sin incrementar los costes) o la posibilidad de crear diseños más ligeros (la fabricación aditiva permite reducir el peso de las piezas) y, por tanto, mucho más económicos. El ahorro, para determinadas piezas y en determinadas industrias, explicó Paluzíe, llega a ser espectacular. Y citó el caso de General Electric Aviation, que gracias al additive manufacturing ha identificado una reducción potencial de 453 kilos en el peso del motor de un avión o del 77% en el de la hebilla de un cinturón de seguridad, lo que se traduce en varios millones de dólares de ahorro en costes.

De todos modos, Íñigo Felgueroso, director general de Prodintec, advirtió que la impresión industrial en 3D y la fabricación aditiva, a día de hoy, solo tiene sentido si se cumplen ciertos requisitos: complejidad geométrica, personalización y series cortas. En estas circunstancias, y especialmente en los sectores del molde, aeronáutico y médico, la impresión en 3D ya se está utilizando de forma eficiente (y rentable). "No pensemos que con una impresora 3D de 700 euros podemos hacer una turbina para GE", recordó.